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為確保生產設備高效運轉，頃刻能源公司制造運營中心動力車間設備團隊通過周密規劃、精準操作和細致收尾，順利完成負極輥分機軋輥φ1200更換工作。助力企業提升生產效率與產品質量。

周密規劃，奠定基礎

設備團隊結合設備運行數據、輥分機磨損程度及生產安排，選定了輥分機軋輥更換的最佳時間窗口。經反復研討與模擬測算，制定了詳細的換輥方案，方案明確列出所需工器具（如液壓千斤頂、專用扳手等），確保齊全且符合安全標準，還分析了軋輥更換風險（如機械傷害等）并制定防范措施，讓原計劃耗時60小時的換輥流程，實際僅用時40小時便圓滿完成，極大地降低了對生產流程的影響。此外，團隊還針對吊裝設備故障等潛在突發狀況，預先制定了詳盡的應急處理方案，以確保人員安全及設備無虞。

充分準備，有序推進

軋輥更換日期確定后，各項準備工作隨即展開。設備工程師按要求提前清點并檢查換輥工器具，驗證其性能良好。為確保換輥小車運輸安全高效，團隊精心規劃運輸路線，并在沿途鋪設地面保護板，避免地面損傷，減少后續清理工作。

規范操作，高效執行

軋輥更換實施階段嚴格遵循流程規范。技術人員首先對負極輥壓機的上下冷軋輥進行了全面而細致的檢查，并逐一進行了標記，隨后利用專業吊裝設備平穩拆除舊輥。在吊裝作業過程中，經驗豐富的吊裝人員與地面指揮人員保持著高度的默契與緊密地配合，精準把控新舊軋輥的吊運過程，確保舊軋輥妥善存放、新軋輥安全就位。新軋輥及附件安裝過程中，技術人員對照圖紙嚴格執行技術標準，依次完成上下新軋輥的安裝與調試。并利用激光對中儀進行了精確的水平校準操作，確保安裝精度達標。試機階段，工程師仔細觀察設備運行狀態，檢測各項參數指標，直至設備運行正常。

細致收尾，圓滿結束

軋輥更換工作結束后，技術人員依據6S管理標準，對現場進行全面清理：收集整理散落的零部件和工具，清掃地面雜物與油污，恢復設備周邊環境整潔。至此，軋輥更換作業圓滿完成，設備以良好狀態重新投入生產，為企業高效產出和品質提升提供支持。

每一次設備功能優化工作都體現了對生產質量的堅守與提升，科學的流程、專業的操作和嚴謹的態度確保了工作的高效、安全與優質完成，助力企業生產持續穩定運行。